„Zázraky“technologií Petra Velikého aneb za koho zvoní

2024 Autor: Seth Attwood | [email protected]. Naposledy změněno: 2023-12-16 16:00

Článek mého společníka.

"Pokud fakta odporují teorii, musíte zahodit teorii, ne fakta."

A. Sklyarov

Nikdo nezůstane lhostejný a nádherné kamenné vázy Ermitáže si navždy podmaní svou krásou a fantastickým provedením. Jaspis, žula, malachit - rozmanitost materiálů a barev je působivá. A pevné rozměry váz, nezvykle složité prvky a dokonalé leštění povrchu vyvolávají mnoho otázek o tehdejších technologiích. Pojďme se projít z hal Ermitáže do výrobních dílen a podívejme se, jak bylo možné vyrobit tak dokonalé výrobky, mající poměrně úzký sortiment výrobních materiálů a technických řešení.

Kvůli tomu jsem šel speciálně do Ermitáže. Pečlivě jsem ještě jednou prozkoumal exponáty a našel i cedule o "výrobci". Tak je napsáno: "Jekatěrinburská lapidární továrna". Stop! Co s tím má společného řezání?

Granil je (z ital. graniglia - drť, granule) obecný název pro sklenice speciálního složení rozdrcené na určitou velikost. Fazeta se používá pro zdobení keramických dlaždic, keramické žuly. Úložný prostor může být lesklý nebo matný, průhledný, tlumený, bílý nebo barevný, s lustrovými nebo metalickými efekty atd. Mohou být použity jak k vytvoření vizuálního efektu, tak k poskytnutí určitých vlastností. Co s tím má společného sklo? O tom budu mluvit někdy později, v jiném článku. A oficiální historie říká, že řezání a fasetování jsou stejná kořenová slova. A ještě více - mají stejný význam! No, budiž, toto studovali i ve speciálních institucích, jsou mezi nimi lékaři a profesoři historických a jiných věd. A my jsme prostí lidé. Takže dále. Ukázalo se, že v té době existovaly tři továrny na řezání a broušení.

V Jekatěrinburgu, v Kolyvanu na Altaji a v Peterhofu u Petrohradu. O těchto továrnách si můžete přečíst na internetu. Brousicí stroje byly poháněny vodními mlýny. O brusných kotoučích jsem nenašel žádné informace. Z čeho a jak vznikla brusiva pro leštění takto tvrdých materiálů, nevíme. Ale udělali jak sloupy, tak vázy! Takže jsme udělali i brusiva. Je však překvapivé, že pro taková průmyslová odvětví je zapotřebí mnoho takových spotřebních materiálů, navíc s různou zrnitostí. A k tomu zase potřebujete samostatnou značnou produkci a vlastnictví technologie. Brusné materiály (ty, kterými se brousí a leští) totiž musí být tvrdší. A jejich zpracování není snadný úkol. A nikde o tom není ani zmínka. Zavřeme před tím také oči. Po revoluci v roce 1917 přestaly vyrábět továrny Kolyvan a Jekatěrinburg, zůstaly pouze továrny Peterhof, které byly po roce 1947 značně modernizovány. Dokonce, přesněji řečeno, byl postaven nový! Voda byla přiváděna litinovým potrubím, byly zde 2 turbíny o výkonu 15 koňských sil a tak dále. Jak před tím výroba vypadala? Chcete-li to provést, musíte navštívit muzeum v továrně Kolyvan. Je tam dokonce i falešný mlýnek! Toto rozložení zvážíme.

Tak tohle je prapředek soustruhu! Tak vysvětluje oficiální historie vznik sloupů pro katedrálu Krista Spasitele v Moskvě a dokonce i pro katedrálu svatého Izáka! Vše je snadné a jednoduché! Vodní mlýn roztáčí ozubená kola, ty pohánějí hřídel řemenovým pohonem a ten zase osa prapředku soustruhu. Ale technické výpočty vnášejí do tohoto sladkého sudu medu vlastní mouchu. Sloupy pro katedrálu Krista Spasitele byly dlouhé více než tři metry a pro katedrálu svatého Izáka ještě více. A při výpočtu hmotnosti přířezů dostaneme problém – každý přířez má minimálně více než 2 tuny.

Šablona je již na modelu nainstalována. Jak dřevěná náprava drží tak těžký blok kamene? U moderních soustruhů se pro upevnění dílu (sklíčidla) používá velmi výkonné zařízení, které obrobek na koncích nejen stlačí, ale také sevře "prsty" jako chobotnice!

Sklíčidlo na soustruh

Upnutý díl A na modelu se jednoduše upne z obou stran dřevěnou osou. Nekecáme, je to jen rozvržení, zavřime před tím oči. Zavřeme oči před tím, že by se jedna z upínacích os měla pohybovat vodorovně. Jak nejprve "odjet" a po instalaci obrobku "utáhnout".

A na modelu je nám zobrazena tuhá, již s pevnou částí, bruska. Stejně tak nehledejme chybu na průměru náprav. Bývaly jiné stromy, silné. Bůh jim žehnej s těmito chybami. Co ale odpor vůči materiálům a inženýrství neodpouští, je chybný výpočet tření. V tomto případě musí řemenový pohon otáčet obrobkem o hmotnosti 2 tuny nebo více! A to vše na náklady vodního mlýna. Bez ohledu na to, že dřevěné povrchy budou samy broušeny pásem, již tak nízká účinnost klesne ještě více. Dá se ale předpokládat, že v případě potřeby byla hřídel a řemeny včas vyměněny. Ale hlavním špatným výpočtem tohoto uspořádání (a následně celé navrhované technologie) jsou osy, na kterých se obrobek otáčí! Pod tíhou obrobku, v bodech rotace os, je tření tak velké, že je zapotřebí titánského úsilí k jejich rotaci.

Pokud pro usnadnění točivého momentu uděláme mezeru mezi osou a svislým sloupkem, pak osa již neudrží obrobek a vypadne. A pokud jej přinutíme otáčet, bude zatížení dřevěných náprav fungovat po nepatrnou dobu (podle předběžných odhadů ne více než 10 minut). Z toho vyplývá, že tato bruska nemohla fungovat. A proto sloupy pro všechny tyto katedrály nebyly vyrobeny na tomto mlýnku.

Nyní se podíváme na další mlýnek. Z velké hřídele řemenový pohon otáčel malými hřídeli upevněnými v zavěšených dřevěných kyvadlech a přenášel krouticí moment na brusný kotouč. Je vše opět snadné a jednoduché? Ne! Pro přenos rotace musí být pás vždy napnutý. A pak se ukáže, že brousit můžeme jen na vzdálenost napnutého řemene. Navíc jsme povinni zajistit napnutí řemene rukama. Zároveň dbejte na to, aby byl brusný kotouč přitlačen k obrobku. Rychlost otáčení vodního mlýna byla v průměru 60 až 150 otáček za minutu! Moderní nástroj je asi 1000.

Chybu neshledávám ani na způsobu přenosu rotace na druhý brusný kotouč (který drží figurka v červené košili) - schéma otočení pásu o 90 stupňů není znázorněno (a to vyžaduje speciální zařízení, ale což vede k další ztrátě účinnosti). Minimálně s tímto přístrojem můžete brousit. Ale pouze v přímé linii. A neustále pohybovat obrobkem tam a zpět. A proces leštění zahrnuje minimálně 10 po sobě jdoucích průchodů s různou velikostí zrna brusiva! Nyní otázka! Jak vyleštit vázu? Otočit, otočit a naklonit? To znamená, že se ukázalo, že produkty, někdy dosahující několika tun, se pohybovaly v prostoru, jak chtěl mistr? Tento brus proto nemohl leštit vázy z Ermitáže! Předběžné výpočty byly provedeny pomocí speciálních inženýrských programů. Tyto programy se používají k vytváření high-tech moderních mechanismů. Všechny simulované aplikace těchto brusek dávaly negativní odpovědi. Navíc při studiu mechanismu těchto brusek nebylo bráno v úvahu mnoho nedostatků (a vždy ve prospěch oficiální historie!). A některé z nich, například nedostatečná výroba abrazivních materiálů, tvrdost některých zpracovávaných materiálů se tvrdostí blíží žule (a to už je velmi velký problém!), Technologická nemožnost leštění a broušení složitých prvků váz (konvexní lemování, drážky, okvětní lístky) obecně redukuje na to, že tato technologie v této věci není provozuschopná. Tuto technologii lze bezpečně nazvat „Munchausenovou pohádkou“. Návštěvníci muzeí neznalí technických detailů naslouchají barvitým vyprávěním průvodců se zapomněním.

Je snazší uvěřit „bylo to provedeno s lehkostí“a tiše přejít k další výstavě, než namítat a bát se úkosů a konverzací, jako jak se opovažujete hádat – všichni věří a vy jste tady tak chytrý? O dodávce 19tunové car-vázy z brusné vázy Kolyvan do Petrohradu nám vyprávějí takto: „Dne 19. února 1843 byl vlak koní zapřažen do speciálních saní (od 154 do 180, v závislosti na na terénu) vzal mísu z Kolyvanu do Barnaulu, poté na molo Utkinskaya na řece Chusovaya. Detailně jsme naložili mísu do raftů a zamířili podél řeky Chusovaya k řece Kama, od řeky Kama k řece Volze, podél řeky Volhy s nákladními loděmi a poté podél obtokového kanálu k řece Něvě “. Nejprve vyrobili speciální spřežení (ztratili čas, úsilí, materiál) a v zápřahu vláčeli 150-180 koní. S tolika koňmi máme problém se synchronicitou. A poté, co dorazila k řece, byla mísa rozebrána na jednotlivé části a rozebrána na vorech.

Kde je logika??? Rolujeme čtvercový, nosíme kulatý. Proč jsme už jako děti pochybovali o pravdivosti příběhů barona Munchausena a v dětství věříme takovým nesmyslům? Pokud byla váza skládací, proč lámat více než 30tunový monolit, tahat ho přes hory a rokle a pak dělat ne pevnou vázu, ale z částí??? „Práce začala v únoru 1828. S pomocí 230 dělníků byl kámen vytažen do zděného přístřešku a zvednut do výšky jednoho metru. Primárním zpracováním monolitu se zabývalo asi 100 řemeslníků, poté byl v roce 1830 kámen položen na klády a ručně s pomocí 567 lidí přemístěn blok 30 verst do Kolyvanu. 567 lidí táhlo monolit, aby ho později, už v továrně, rozštípali na kusy. PĚT ŠEDESÁT SEDMA LIDÍ !!! Přetáhli hroudu. STO Osmdesát KONÍ !!! Vlekli vázu. Jak to zní?! Přijatelný! A pak, po takovém úsilí, byly rozebrány na části a naloženy na vory …

To je vše. Všechno zdraví a jasnou mysl!